HACCP 부실 관리가 초래한 식품 제조사의 몰락
A씨는 신선한 간편식을 제조하는 소규모 식품회사를 운영하고 있었다. 초기에는 품질 관리만 잘하면 된다고 생각했지만, 어느 날 고객으로부터 식중독 신고가 접수되었다. 제품을 조사한 결과 세균 오염이 발견되었고, 즉시 대규모 리콜과 생산 중단이라는 심각한 조치를 취해야 했다. 심지어 주요 거래처와의 계약도 해지되었으며, 브랜드 이미지와 매출은 걷잡을 수 없이 추락했다.
조사 결과 A씨의 공장은 HACCP(해썹) 시스템을 제대로 구축하지 않은 상태였고, 위해 요소 분석이나 중요 관리점 설정도 전혀 이루어지지 않은 것이 드러났다.
핵심요약
- HACCP은 식품 제조 과정에서 위해 요소를 사전 예방하는 체계이다.
- 해썹은 7원칙(위해요소 분석, CCP 결정, 한계 기준 설정 등)과 12절차(팀 구성, 공정 흐름도 작성 등)로 구성된다.
- 해썹 준비 단계는 팀 구성, 제품 설명서 작성, 흐름도 작성 및 검증으로 시작된다.
- 위해요소 분석 후, CCP를 설정하고 한계 기준을 명확히 해야 한다.
- CCP는 모니터링과 개선조치를 통해 관리하고, 전 과정을 기록 및 검증한다.
- 성공적 운영을 위해 경영진 지원, 지속적 교육, 모니터링 강화가 필수적이다.
- 철저한 해썹 준비는 기업의 지속 가능성과 소비자 신뢰 확보에 직결된다.
해썹(HACCP)이란 무엇인가
HACCP은 ‘위해요소 분석과 중요관리점’이라는 뜻을 가진 국제적 식품 안전 관리 체계이다. 단순한 사후 대처가 아닌, 식품 제조 과정 전반에서 발생할 수 있는 위해 요소를 사전에 분석하고, 이를 제어하여 사고를 예방하는 것이 목적이다. 즉, 위험을 미리 찾아내고 제거하는 시스템을 통해 소비자에게 안전한 식품을 제공하는 것을 지향한다. 현대 식품산업에서는 HACCP 도입이 기업의 생존과 직결될 만큼 중요한 관리 기준이 되었다.
HACCP 7원칙과 12절차
HACCP 시스템은 7개의 기본 원칙과 이를 실제로 구축하고 운영하기 위한 12단계 절차로 구성된다. 7원칙은 위해 요소 분석, 중요 관리점(CCP) 결정, 한계 기준 설정, 모니터링 방법 설정, 개선조치 방법 설정, 검증 절차 설정, 기록 유지 및 문서화로 이뤄져 있다. 이를 구현하기 위해 먼저 HACCP팀을 구성하고, 제품 설명서를 작성하며, 공정 흐름도 및 평면도를 만들어 위험 요소를 체계적으로 관리할 수 있도록 한다. 단계별 철저한 준비와 실행이 필수적이다.
- 7원칙
- 위해 요소 분석
- 중요 관리점(CCP) 결정
- 한계 기준 설정
- 모니터링 방법 설정
- 개선조치 방법 설정
- 검증 절차 설정
- 기록 유지 및 문서화
- 12절차
- HACCP 팀 구성
- 제품 설명서 작성
- 제품 용도 확인
- 공정 흐름도 작성
- 작업장 평면도 작성
- 공정 흐름도 검증
- 위해 요소 분석
- 중요 관리점(CCP) 결정
- 한계 기준 설정
- 모니터링 방법 설정
- 개선조치 방법 설정
- 검증 및 기록 유지
HACCP 구축 준비 단계
HACCP 구축은 체계적이고 실천적인 준비 과정이 필요하다. 우선 전문가, 품질관리자, 생산 책임자 등 다양한 부서 인원으로 HACCP팀을 구성한다. 이어 제품의 기본 정보와 특성을 기술한 제품 설명서를 작성하고, 제품 용도 및 최종 소비자 특성까지 명확히 규정한다. 그 다음 생산 공정 흐름도를 작성하여 모든 제조 단계를 시각화하고, 작업장 평면도를 통해 동선과 기계 배치를 점검한다. 작성된 흐름도와 평면도는 반드시 현장 실사를 통해 검증하고, 실제와 다를 경우 즉시 수정해야 한다.
- HACCP 팀 구성
- 전문가, 품질관리자, 엔지니어, 생산관리자 등 다양한 부서에서 팀원 선발
- HACCP 시스템 개발, 운영, 개선, 검증 업무 총괄
- 제품 설명서 작성
- 제품명, 유형, 성상, 제조공정, 원재료 비율, 유통기한, 포장 방법 등 기재
- 예시
- 제품명 : 저염 소시지
- 제조공정 : 원육 전처리 → 배합 → 충전 → 훈연 → 냉각
- 제품 용도 확인
- 최종 소비자 대상 확인(예 : 어린이, 노인, 환자 등 취약 계층 식품 여부)
- 특수한 주의사항을 사전에 반영
- 공정 흐름도 작성
- 모든 생산단계 나열 및 주요 가공조건 표기
- 예시 공정도 : 세척 → 절단 → 가열 → 포장 → 저장
- 작업장 평면도 작성
- 작업 구역, 동선, 기계배치, 환기설비 위치 등을 표시
- 교차 오염 가능성을 최소화
- 공정 흐름도 검증
- 현장 실사로 실제 운영과 일치 여부 확인
- 수정사항 즉시 반영
HACCP 7원칙 실행
구축 준비를 마쳤다면 이제 본격적으로 7원칙을 실행에 옮겨야 한다. 우선 모든 공정에 대해 물리적, 화학적, 생물학적 위해 요소를 철저히 분석한다. 그런 다음 위해 요소를 제거하거나 억제할 수 있는 중요 관리점(CCP)을 결정한다. 각 CCP에 대해 명확한 한계 기준을 설정하고, 이를 모니터링하는 방법과 주기를 세부적으로 정의한다. 만약 한계 기준이 초과되거나 이탈할 경우 즉시 취할 수 있는 개선조치를 마련해두어야 하며, 시스템이 제대로 작동하는지 주기적으로 검증해야 한다. 이 모든 과정은 빠짐없이 기록으로 남겨야 향후 문제가 발생했을 때 근거 자료로 활용할 수 있다.
- 위해 요소 분석
- 물리적, 화학적, 생물학적 위해요소 파악
- 예 : 이물질(금속), 미생물(살모넬라), 화학물질(잔류 농약)
- 중요 관리점(CCP) 결정
- 위해요소 제어에 필수적인 단계 결정
- 예 : 살균 공정, 금속 검출기 설치 지점
- 한계 기준 설정
- CCP를 모니터링할 때 적용할 수치나 상태 설정
- 예 : 살균온도 75℃ 이상, 금속 검출 0개
- 모니터링 방법 설정
- CCP 관리가 정상적으로 수행되는지 주기적 점검
- 예 : 매 시간 온도 기록
- 개선조치 방법 설정
- 한계 기준 초과 시 즉각 취할 조치 수립
- 예 : 온도 미달 시 재가열, 금속 검출 시 전량 폐기
- 검증 및 기록 유지
- 모든 모니터링, 조치, 검증 결과를 문서화
- 예 : CCP 점검표, 온도 기록지
HACCP 성공 운영 전략
HACCP시스템이 단지 문서화에 그치지 않고 실제로 작동하려면 몇 가지 전략이 필요하다. 우선 경영진의 적극적 지원이 필수적이다. 충분한 예산과 인력, 교육 기회를 제공해야만 전사적 HACCP문화를 정착시킬 수 있다. 또한 생산 작업자부터 관리자에 이르기까지 전 직원의 지속적인 교육과 훈련이 필요하다. 현장에서는 교차 오염을 방지하기 위한 모니터링을 강화하고, 모든 기록은 간결하면서도 명확하게 작성해야 한다. 마지막으로 위해 요소와 CCP를 정기적으로 재평가하고, 필요한 경우 시스템을 지속적으로 개선해 나가야 한다.
- 경영진의 적극적 지원 : 예산, 인력, 교육 지원
- 지속적 교육훈련 : 작업자부터 관리자까지 정기적 HACCP 교육
- 현장 모니터링 강화 : 실시간 점검, 교차 오염 관리
- 문서화 체계 정비 : 간결하고 명확한 기록 양식
- 지속적 검토 및 개선 : 위해요소 재평가, CCP 재설정
체크리스트
HACCP 구축이 제대로 이루어졌는지를 확인하려면 다음 항목을 점검해야 한다. HACCP팀이 다부서 인원으로 구성되었는지, 제품 설명서가 완성되었는지, 공정 흐름도 및 평면도가 실제 공정과 일치하는지, 위해 요소 분석과 CCP 설정이 완료되었는지, 모니터링 체계와 개선조치 매뉴얼이 마련되었는지, 마지막으로 검증 및 기록 유지 시스템이 갖춰졌는지를 점검해야 한다. 이 모든 항목을 충족해야 해썹 시스템이 제대로 운영될 수 있다.
| 점검 항목 | 세부내용 |
| 해썹팀 구성 여부 | 다양한 부서 참여 확인 |
| 제품 설명서 작성 여부 | 제품 특성 및 용도 명시 |
| 공정 흐름도/평면도 완성 여부 | 위험 요소 파악 가능 |
| 위해 요소 분석 완료 여부 | 물리/화학/생물학적 위험 식별 |
| CCP 및 한계 기준 설정 여부 | 관리 가능한 수준 설정 |
| 모니터링 체계 구축 여부 | 연속/주기적 모니터링 가능 |
| 개선조치 매뉴얼 구축 여부 | 비상 대응 체계 완비 |
| 검증 및 기록 유지 시스템 구축 여부 | 체계적 문서관리 |
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